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  2.地台板，又称为托盘，用于承载物料或产品，大范围的应用于物流运输的支撑结构。有关技术中，地台板一般采用塑料或木质材料制造成。但是，塑料的地台板容易被叉车碰撞而损坏，而且承载重量有限；木质的地台板容易吸潮发霉，并且要熏蒸才能用，使用成本高，而且木质的地台板的强度不足，容易损坏。

  3.本发明旨在至少解决现存技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种支撑单元，其结构强度高，承载能力强，且重量轻。

  5.根据本发明第一方面实施例的支撑单元，包括：第一板；第二板，所述第二板与所述第一板沿上下方向间隔设置；其中，所述第一板朝向所述第二板的方向形成有多个间隔设置的第一环壁；所述第二板朝向所述第一板的方向形成有多个间隔设置的第二环壁，多个所述第二环壁与多个所述第一环壁对应设置，所述第二环壁套设于所述第一环壁的外侧，所述第一环壁与所述第二环壁压合形成支撑结构，所述支撑结构的内侧形成沿上下方向贯通的连通孔。

  7.通过沿上下方向间隔设置的第一板和第二板，第一板朝向第二板的方向形成的多个第一环壁对应套设于第二板朝向第一板的方向形成的多个第二环壁的外侧，第一环壁与第二环壁压合使得第一板和第二板之间实现紧固连接，提高了第一板和第二板连接的稳定性；而且第一环壁与第二环壁压合形成用于支撑第一板和第二板的支撑结构，支撑结构间隔布置于第一板和第二板之间，能够与第一板和第二板结合形成稳定的支撑单元，使得支撑单元具有结构强度高、承载能力强的优点。第一板和第二板间隔设置，而且支撑结构的内侧形成沿上下方向贯通的连通孔，第一板、第二板和支撑结构之间形成空腔，能够在保证支撑单元结构强度的同时，有效减轻支撑单元的重量。

  8.根据本发明的一些实施例，沿远离所述第一板的方向，所述第一环壁的部分结构的横截面内径逐渐增大。

  9.根据本发明的一些实施例，所述第一环壁和所述第二环壁通过向所述第一环壁的外侧挤压变形实现压合。

  10.根据本发明的一些实施例，所述第一环壁包括第一导向边、第一壁体和第一边沿，所述第一导向边和所述第一边沿连接于所述第一壁体的两端，所述第一导向边与所述第一板相连，所述第一边沿朝向所述第一壁体的外侧延伸；所述第二环壁包括第二导向边、第二壁体和第二边沿，所述第二导向边和所述第二边沿连接于所述第二壁体的两端，所述第二

  导向边与所述第二板相连，所述第一边沿位于第二导向边的内侧且与所述第二导向边压合。

  11.根据本发明的一些实施例，所述第一环壁设有第一导向边和第一边沿，所述第一导向边与所述第一板相连，所述第一边沿位于远离所述第一板的一端且朝向所述第一环壁的外侧延伸，所述第二环壁设有第二导向边，所述第二导向边与所述第二板相连，所述第二导向边位于所述第一边沿的外侧且与所述第一边沿压合。

  12.根据本发明的一些实施例，所述第二环壁还设有第二边沿，所述第二边沿位于远离所述第二板的一端，所述第二边沿位于所述第一导向边的外侧且与所述第一导向边抵接。

  13.根据本发明的一些实施例，所述第一边沿和所述第二导向边为相配合的弧形结构。

  15.根据本发明的一些实施例，所述支撑单元还包括加强板，所述加强板固定连接于所述第一板远离所述第二板的一端。

  16.根据本发明第二方面实施例的地台板，包括以上实施例所述的支撑单元。

  18.采用第一方面实施例的支撑单元，支撑单元通过沿上下方向间隔设置的第一板和第二板，第一板朝向第二板的方向形成的多个第一环壁对应套设于第二板朝向第一板的方向形成的多个第二环壁的外侧，第一环壁与第二环壁压合使得第一板和第二板之间实现紧固连接，提高了第一板和第二板连接的稳定性；而且第一环壁与第二环壁压合形成用于支撑第一板和第二板的支撑结构，支撑结构间隔布置于第一板和第二板之间，能够与第一板和第二板结合形成稳定的支撑单元，使得地台板具有结构强度高、承载能力强的优点。第一板和第二板间隔设置，而且支撑结构的内侧形成沿上下方向贯通的连通孔，第一板、第二板和支撑结构之间形成空腔，能够在保证地台板结构强度的同时，有效减轻地台板的重量。

  19.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

  38.第一板110；第一折边111；第三通孔112；第三环壁113；第一环壁120；第一壁体121；第一边沿122；第一导向边123；

  39.第二板130；第二折边131；第四通孔132；第四环壁133；第二环壁140；第二壁体141；第二边沿142；第二导向边143；卡槽1431；

  42.支撑脚300；底壁310；周壁320；安装沿330；第五通孔340。

  43.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

  44.在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件一定要有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

  45.在本发明的描述中，多个指的是两个以上。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

  46.本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人能结合技术方案的详细的细节内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

  47.参照图1所示，本发明一种实施例的地台板1000，包括用于承载货物的托板200，托板200通过若干个支撑单元100组合形成。其中，本实施例的地台板1000通过支撑单元100实现承重，其能够承担重量的能力强，可以在物流运输的多个环节中流通使用。

  48.参照图2和图3所示，本发明一种实施例的支撑单元100，能够适用于地台板1000、箱体等面板结构上，用于承受载荷。本实施例的支撑单元100包括沿上下方向间隔设置的第一板110和第二板130。第一板110和第二板130能够使用金属材料制造成，例如钢板、钣金件等。第一板110和第二板130采用钢板或钣金件加工，使得支撑单元100的加工工序更简单，且制成的支撑单元100具有结构强度大、重量轻的特点。能够理解的是，第一板110和第二板130也能够使用其他金属板状材料制造成。第一板110和第二板130采用金属制成可以方便回收再利用，环保且节约资源。

  49.可以理解的是，第一板110和第二板130均采用镀锌板材或电解板材，由于镀锌板材和电解板材具有高强度、高延展性、抵抗腐蚀能力、耐核辐射性、高效反射紫外线、易于加工、重量轻、可再循环利用、免虫害和低碳环保等多项特点。

  50.参照图1所示，举例来说，当支撑单元100用于地台板1000制造时，支撑单元100采用镀锌板材或电解板材制作成地台板1000，全部符合地台板1000的使用上的要求，且镀锌板材或电解板材制成的地台板1000拆卸后所产生的废弃物极少，而拆下的镀锌板材或电解板材制成的地台板1000回收率达八成以上，符合环保效能要求。

  51.继续参照图2和图3所示，能够理解的是，第一板110的下端面沿第一板110的长度方向和宽度方向分别间隔设有多个第一环壁120，多个第一环壁120朝向第二板130的方向延伸设置，第一环壁120为上下贯通且中空的筒状结构。第二板130的上端面沿第二板130的长度方向和宽度方向间隔设有多个第二环壁140，多个第二环壁140朝向第一板110的方向延伸设置，第二环壁140为上下贯通且中空的筒状结构。需要说明的是，此处所指的下端面和上端面仅仅是针对本具体实施例而言，并不能限定为两者的绝对位置，而应该理解为两者的相对位置。例如，第一板110的下端面为第一板110朝向第二板130的一端端面，第二板130的上端面为第二板130朝向第一板110的一端端面。

  52.多个第二环壁140与多个第一环壁120一一对应设置，第二环壁140套设于第一环壁120的外侧，第二环壁140与第一环壁120可设为为紧配合连接，从而使第一环壁120和第二环壁140贴合形成稳定的支撑结构150，支撑结构150用于支撑第一板110和第二板130。需要说明的是，紧配合连接可理解为第一环壁120和第二环壁140之间不发生相对移动的连接方式，第一环壁120和第二环壁140可以为过盈配合或过渡配合连接，也可以为完全贴合或部分贴合连接。第一环壁120和第二环壁140可通过挤压变形实现紧配合连接，在此不再具体限定。

  53.多个支撑结构150为中空的筒状结构。并且支撑结构150间隔布置于第一板110和第二板130之间，多个支撑结构150形成对第一板110和第二板130的支撑，能够与第一板110和第二板130结合形成稳定的支撑单元100，而且通过第一环壁120和第二环壁140配合形成的支撑结构150的刚性高，不容易被挤压变形，能够有很大成效避免第一板110和第二板130发生弯曲或扭转的情况，来提升了支撑单元100的结构强度高。支撑单元100通过支撑结构150承受第一板110或第二板130上的载荷，并将载荷分布于多个支撑结构150，从而提升了支撑单元100的承载能力。

  54.而且，第一环壁120和第二环壁140为紧配合连接使得第一板110和第二板130之间的连接更为紧固，提高了第一板110和第二板130的连接稳定性。

  55.另外，支撑结构150为中空结构，第一板110和第二板130之间、支撑结构150内均形成空腔，能够在保证支撑单元100结构强度的同时，有效减轻支撑单元100的重量，使得支撑单元100的重量更轻，便于搬运。

  56.可以理解的是，第一环壁120能够最终靠第一板110冲压形成，即第一环壁120与第一板110之间为一体成型的结构；第一环壁120也能够最终靠焊接、铆接等方式与第一板110固定连接，在此不再具体限定。当第一环壁120通过第一板110冲压形成时，可以先对第一板110进行冲孔再冲压形成第一环壁120，也可以先对第一板110进行冲压再冲孔形成第一环壁120。

  57.参照图3所示，在本发明的实施例中，能够理解的是，第二环壁140的上端部(即远离第二板130的一端)向外侧延伸设有第二边沿142，第二边沿142能够最终靠第二环壁140弯折加工形成，或者通过第二板130一体加工形成。第二边沿142与第一板110贴合，从而使第一环壁120和第二环壁140更加贴合，连接更加紧固，提高了支撑结构150的结构强度。而且，第二边沿142能够支撑第一板110以及第一板110和第一环壁120的连接处，使得第二环壁140能够更稳定地承受第一板110的载荷，从而提升了支撑单元100的承载能力。此外，第二边沿142能形成为弧形的倒角，使得第一板110第二板130接合时，第二边沿142具有导向作用，能够将第一环壁120导向内套至第二环壁140，从而使第一板110和第二板130接合更加顺畅，提升装配效率。

  58.参照图3所示，在本发明的实施例中，能够理解的是，第一板110和第一环壁120的连接处设有第一导向边123，第一导向边123可以与第一环壁120一体加工而成，能够优化第一板110和第一环壁120连接位置的应力集中问题。第一导向边123与第二边沿142贴合，从而使第一导向边123能够与第二边沿142之间实现更为稳定的连接。第二边沿142和第一导向边123，以及第一环壁120和第二环壁140共同形成支撑结构150，能够进一步提升支撑结构150的结构强度和结构稳定性，从而逐步提升了支撑单元100的承载能力。

  59.参照图3所示，在本发明的实施例中，能够理解的是，第一导向边123的纵截面为弧形，弧形结构的第一导向边123可提升与第一板110和第一环壁120之间的连接强度，大大降低应力集中的情况。能够理解的是，第一导向边123的纵截面能够理解为第一环壁120的轴线所在的平面剖切第一导向边123形成的剖面。第二边沿142的纵截面为与第一导向边123配合的弧形，弧形结构的第二边沿142可提升与第二环壁140之间的连接强度，大大降低应力集中的情况，而且第二边沿142对于第一板110和第一导向边123的支撑效果更加好。能够理解的是，第二边沿142的纵截面能够理解为第二环壁140的轴线所在的平面剖切第二边沿142形成的剖面。

  60.参照图3和图5所示，在本发明的实施例中，能够理解的是，第一环壁120通过第一板110朝向第二板130变形加工而成，例如可以为冲压等变形方式，采用变形方式加工可提升第一环壁120和第一板110之间的连接强度，来提升第一板110和第一环壁120的结构强度，进而提升支撑单元100的承载能力。第一环壁120的一端与第一板110连接，另一端朝向远离第一板110延伸，并且贯穿于第二板130。第一环壁120贯穿第二板130，支撑结构150的内侧形成连通孔160，本发明实施例中连通孔160由第一环壁120形成，该连通孔160贯穿于第一板110和第二板130之间，从而使支撑单元100上形成多个孔位。孔位的设计能够使支撑单元100具有去水功能，使得支撑单元100能够在室外环境使用，提高常规使用的寿命，还能便于对地台板1000进行清理洗涤，而且还有利于货物的通风。

  61.参照图3所示，能够理解的是，本实施例的第一环壁120远离第一板110的一端的内径大于靠近第一板110的一端的内径。即沿远离第一板110的方向，第一环壁120的横截面的内径逐渐增大。需要说明的是，为实现上述结构，能够最终靠将第一环壁120向外挤压加工，例如采用撑开或扩孔等方式，在此不再具体限定。举例来说，可以将整个第一环壁120挤压，使得第一环壁120沿与第一板110连接的一端至远离第一板110的一端，第一环壁120的横截面的内径逐渐增大；或者将第一环壁120远离第一板110的一端挤压，使部分第一环壁120的横截面的内径逐渐增大。第一环壁120挤压后，能够使第一环壁120和第二环壁140的连接更

  加牢固，而且第一环壁120和第二环壁140形成具有锥度的结构，可避开第二板130脱出第一板110，提高了支撑单元100的结构稳定性，而且使支撑单元100的结构强度更高、承载能力更强。

  62.参照图3所示，能够理解的是，第一环壁120的纵截面相对于第一环壁120的轴线倾斜设置，此处的第一环壁120的纵截面能够理解为第一环壁120的轴线所在的平面剖切第一环壁120形成的剖面。本实施例通过对第一环壁120倾斜设置，使得第一环壁120和第二环壁140形成具有锥度的结构，可避开第二板130脱出第一板110，进一步提升了支撑单元100的结构稳定性。而且倾斜的角度范围为1度至3度，倾斜角度在上述参数范围内，其加工难度小，而且保证了支撑单元100的结构稳定性。

  63.参照图3所示，能够理解的是，连通孔160的横截面轮廓为圆形，使得支撑单元100的加工更简单，承载效果更加好，连通孔160可以均布于支撑单元100，以此来实现支撑单元100更佳的结构布局。本实施例的支撑单元100，连通孔160的内径范围为35mm至45mm，相邻连通孔160的轴线mm。满足上述参数范围内，使得支撑单元100上的支撑结构150能够在第一板110和第二板130上实现更佳的结构上的布局，从而使支撑单元100在承载时能够将载荷分散于每个支撑结构150，减少应力集中，从而提升支撑单元100的承载能力。而且支撑单元100更容易加工，良品率更高。

  64.参照图3和图5所示，在本发明的实施例中，能够理解的是，第一环壁120形成有连通孔160，连通孔160的横截面轮廓为圆形，即连通孔160为圆孔。因此第一环壁120和第二环壁140均为圆环柱状结构，使得第一板110和第二板130的加工和装配更便利，降低了加工和装配的难度，提高了生产效率。参照图12所示，作为另一种实施方式，连通孔160通过第一环壁120和第二环壁140共同限定出，连通孔160还可以为长条孔(也称为腰型孔)，采用长条孔的支撑单元100具有结构强度高、承载能力强的优点。

  65.当然，连通孔160的横截面轮廓也可以为三角形、四边形、六边形等，即第一环壁120和第二环壁140的横截面为三角形、四边形、六边形等结构，在此不再具体限定。采用上述结构的支撑单元100同样具有结构强度高、承载能力强的优点。

  66.继续参照图3和图5所示，在本发明的实施例中，能够理解的是，第一环壁120通过第一板110冲压形成。第一环壁120通过第一板110直接冲压形成，可以简化加工工序，提高生产效率，同时减少金属的用料，既能节约成本，又可以降低支撑单元100的重量。在本发明的实施例中，可以理解的是，第二环壁140通过第二板130冲压形成。第二环壁140通过第一板110直接冲压形成，可以简化加工工序，提高生产效率，同时减少金属的用料，既可以节省本金，又能够更好的降低支撑单元100的重量。

  67.参照图3所示，在本发明的实施例中，能够理解的是，第一环壁120的下端部(即远离第一板110的一端)向外延伸设有第一边沿122，第一边沿122可以通过第一环壁120弯折加工形成。第一边沿122与第二板130贴合，第一边沿122压紧于第二板130。第一边沿122可以通过压合加工连接于第二板130，或者焊接于第二板130，又或者铆接于第二板130，具体连接方式在此不再具体限定。从而使第一环壁120和第二环壁140更加贴合，连接更加紧固，提高了支撑结构150的结构强度。而且，第一边沿122能够支撑第二板130以及第二板130和第二环壁140的连接处，使得第一环壁120能够更稳定地承受第二板130的载荷，从而提升了支撑单元100的承载能力。

  68.继续参照图3所示，在本发明的实施例中，能够理解的是，第二板130和第二环壁140的连接处设有第二导向边143。第二导向边143可以与第二环壁140一体加工而成，能够优化第二板130和第二环壁140连接位置的应力集中问题。第二导向边143与第一边沿122贴合，从而使第二导向边143能够与第一边沿122之间实现更为稳定的连接。第一边沿122和第二导向边143，以及第一环壁120和第二环壁140共同形成支撑结构150，能够进一步提高支撑结构150的结构强度和结构稳定性，从而进一步提升了支撑单元100的承载能力。

  69.第二导向边143形成有卡槽1431，第一边沿122卡接于卡槽1431，能够使第一边沿122与第二导向边143的连接更加稳固。卡槽1431的结构能够最终靠将第一边沿122压扣至第二导向边143，从而挤压第二导向边143形成，其加工更加简单方便，而且结构更加稳定。当然，卡槽1431的结构也可以采用其他形式的加工方法实现。

  70.继续参照图3所示，在本发明的实施例中，可以理解的是，第一边沿122的最低位置位于第二板130所在的平面内，从而使支撑单元100的下端面为较为光滑的表面，避免人员搬运时发生割手的情况，或者与运输设备(例如叉车)干涉导致重心不稳的情况。而且第一边沿122与第二板130平齐，使得运输设备支撑起支撑单元100时接触面积更大，受力更加均匀，稳定性更高。

  71.参照图7和图8所示，本发明另一种实施例的支撑单元100，包括金属材质的第一板110和第二板130，第二板130与第一板110沿上下方向间隔设置。第一板110朝向第二板130的方向形成有多个间隔设置的第一环壁120。第二板130朝向第一板110的方向形成有多个间隔设置的第二环壁140，多个第二环壁140与多个第一环壁120对应设置，第二环壁140套设于第一环壁120的外侧，第一环壁120与第二环壁140压合使得第一板110和第二板130之间实现紧固连接，提高了第一板110和第二板130连接的稳定性。而且第一环壁120与第二环壁140压合形成用于支撑第一板110和第二板130的支撑结构150，支撑结构150的内侧形成沿上下方向贯通的连通孔160。

  72.参照图8所示，可以理解的是，第一环壁120和第二环壁140在壁厚方向上压合固定从而形成支撑结构150，支撑结构150形成于第一板110和第二板130之间的空间并沿竖直方向支撑第一板110和第二板130；并且使相邻连通孔160之间的支撑结构150、第一板110和第二板130形成横截面为管状的结构，使得支撑单元100整体形成稳定的用于支撑的结构，使得支撑单元100具有结构强度高、承载能力强的优点。第一板110和第二板130间隔设置，而且支撑结构150的内侧形成沿上下方向贯通的连通孔160，第一板110、第二板130和支撑结构150之间形成空腔，能够在保证支撑单元100结构强度的同时，有效减轻支撑单元100的重量。

  73.参照图8所示，可以理解的是，第一环壁120包括第一导向边123、第一壁体121和第一边沿122。第一导向边123和第一边沿122连接于第一壁体121的两端，第一边沿122连接于第一壁体121远离第一板110的一端，第一导向边123连接于第一壁体121朝向第一板110的一端且与第一板110相连，第一导向边123为第一板110变形加工成第一环壁120时形成，第一导向边123为弧形结构，减小了第一环壁120和第一板110的连接处的应力集中。第二环壁140包括第二导向边143、第二壁体141和第二边沿142。第二导向边143和第二边沿142连接于第二壁体141的两端，第二边沿142连接于第二壁体141远离第二板130的一端，第二导向边143连接于第二壁体141朝向第二板130的一端且与第二板130相连，第二导向边143为第

  二板130变形加工成第二环壁140时形成，第二导向边143为弧形结构，减小了第二环壁140和第二板130的连接处的应力集中。

  74.参照图8所示，第一边沿122朝向第一壁体121的外侧延伸，第一边沿122位于第二导向边143的内侧(朝向连通孔160的一侧)，第一边沿122与第二导向边143压合，从而使第一环壁120和第二环壁140形成稳定的支撑结构150，保证了支撑单元100的结构稳定性和承载能力。

  75.可以理解的是，第一边沿122和第二导向边143为相配合的弧形结构，第一边沿122为第一环壁120与第二环壁140压合变形时形成。举例来说，第一边沿122和第二导向边143压合的工序能够最终靠胀形芯挤压实现，胀形芯用于挤压第一环壁120与第二环壁140的挤压段包括弧形段，从而将第一边沿122朝向第一壁体121的外侧挤压并与第二导向边143压合，即可使第一环壁120和第二环壁140形成稳定的支撑结构150，保证了支撑单元100的结构稳定性和承载能力。

  76.因此，为了保证第一边沿122和第二导向边143的压合质量，沿远离第一板110的方向，第一边沿122的横截面内径逐渐增大。而且，为了进一步提高第一环壁120和第二环壁140的连接稳定性，第一壁体121和第二壁体141也可以通过胀形芯挤压实现压合，即第一壁体121的横截面沿远离第一板110的方向内径逐渐增大。

  77.参照图8所示，能够理解的是，本发明实施例的支撑结构150为第一环壁120和第二环壁140通过向第一环壁120的外侧挤压变形实现，使第一环壁120和第二环壁140的连接更加稳定可靠，而且能够避免采用焊接工序，加工工序更加简单。

  78.参照图10和图11所示，本发明另一种实施例的支撑单元100，第一环壁120设有第一导向边123和第一边沿122，第一导向边123可以与第一边沿122直接连接从而构成第一环壁120，第一导向边123位于第一环壁120与第一板110连接的一端，且与第一板110相连，第一边沿122位于远离第一板110的一端。第二环壁140设有第二导向边143，第二导向边143位于第二环壁140与第二板130连接的一端，且与第二板130相连。第二导向边143位于第一边沿122的外侧，第一边沿122朝向第一环壁120的外侧延伸且与第二导向边143压合。可以理解的是，第一边沿122与第二导向边143可以是部分结构压合，也可以是全部结构压合，从而形成支撑结构150。可以理解的是，支撑结构150形成于第一板110和第二板130之间的空间并沿竖直方向支撑第一板110和第二板130；并且使相邻连通孔160之间的支撑结构150、第一板110和第二板130形成横截面为管状的结构，使得支撑单元100整体形成稳定的用于支撑的结构，使得支撑单元100具有结构强度高、承载能力强的优点。

  79.可以理解的是，第一边沿122和第二导向边143压合的工序可以通过胀形芯挤压实现，胀形芯用于挤压第一环壁120与第二环壁140的挤压段包括弧形段，从而将第一边沿122朝向第一壁体121的外侧挤压并与第二导向边143压合，即可使第一环壁120和第二环壁140形成稳定的支撑结构150，保证了支撑单元100的结构稳定性和承载能力。

  80.可以理解的是，第一边沿122和第二导向边143为相配合的弧形结构，第一边沿122为第一环壁120与第二环壁140压合变形时形成。举例来说，第一边沿122和第二导向边143压合的工序可以通过胀形芯挤压实现，胀形芯用于挤压第一环壁120与第二环壁140的挤压段包括弧形段，从而将第一边沿122朝向第一环壁120的外侧挤压并与第二导向边143压合，即可使第一环壁120和第二环壁140形成稳定的支撑结构150，保证了支撑单元100的结构稳

  81.参照图11所示，第二环壁140还设有第二边沿142，第二边沿142可以与第二导向边143直接连接从而构成第二环壁140，第二边沿142位于第二环壁140远离第二板130的一端，第二边沿142位于第一导向边123的外侧，第二边沿142与第一导向边123抵接，第二边沿142能够支撑第一导向边123，使得第二环壁140能够更稳定地承受第一板110的载荷，从而提升了支撑单元100的承载能力。

  82.参照图3所示，在本发明的实施例中，可以理解的是，第一板110和第二板130之间形成腔体170，腔体170内设置第一环壁120和第二环壁140形成的支撑结构150，能够与第一板110和第二板130配合用于支撑腔体170的形状；并且通过支撑结构150使腔体170形成密闭空间，防止腔体170内进入异物，例如水。

  83.需要说明的是，本发明实施例中，腔体170的深度在12mm至20mm范围内，即腔体170在上下方向上的尺寸范围为12mm至20mm。在上述范围内，支撑结构150使得支撑单元100具有足够的抗压强度，能够保证腔体170不被挤压变形，从而使支撑单元100更加经久耐用。

  84.参照图2和图4所示，在本发明的实施例中，可以理解的是，第一板110的外周沿设有第一折边111，第二板130的外周沿设有第二折边131，第一折边111与第二折边131固定连接。第一折边111和第二折边131的配合结构能够将支撑单元100的边沿进行封闭，避免异物从支撑单元100的边沿处，通过第一板110和第二板130之间的空隙进入腔体170，提升了支撑单元100的稳定性。需要说明的是，第一折边111和第二折边131的结构可以是钣金件上常用的连接结构，或者采用螺栓等紧固件固定的折边结构，又或者采用焊接、铆接等方式固定的折边结构，在此不再具体限定。

  85.参照图7和图9所示，本发明另一种实施例的支撑单元100，第一折边111通过卷板工艺形成于第一板110的外周沿，第一折边111通过第一板110向下卷板形成，第二折边131通过卷板工艺形成于第二板130的外周沿，第二折边131通过第二板130向上卷板形成，第二折边131内嵌于第一折边111的围合空间的内侧，第二折边131与第一折边111卡接定位，结构简单稳定，且组装方便。并且第一折边111和第二折边131具有一定的弹性恢复力，能够使第一折边111和第二折边131的连接更加可靠，使得第一板110和第二板130的边沿连接更加稳定。

  86.参照图13和图14所示，本发明另一种实施例的支撑单元100还包括加强板180。加强板180可以可以采用钢板等金属材料制成。加强板180焊接固定于第一板110的上端，即支撑单元100的上端面，加强板180支撑于第一板110，从而能够进一步提升支撑单元100的承载力，使支撑单元100能够适用于重工业高载荷的工况中，拓展了支撑单元100的使用范围。可以理解的是，加强板180还能够最终靠压合、铆接、螺接等方式固定连接于第一板110，从而支撑于第一板110的上端。

  87.参照图1、图3和图5所示，本发明一种实施例的地台板1000，包括以上实施例的支撑单元100。其中，本发明的实施例采用第一方面实施例的支撑单元100，支撑单元100通过设置间隔布置的第一板110和第二板130，第一板110设有的多个第一环壁120对应套设于第二板130设有的多个第二环壁140的外侧，且第一环壁120和第二环壁140配合连接，使得第一板110和第二板130之间实现紧固连接，提高了第一板110和第二板130连接的稳定性；第一环壁120和第二环壁140连接形成用于支撑第一板110和第二板130的支撑结构150，支撑

  结构150间隔布置于第一板110和第二板130之间，能够与第一板110和第二板130结合形成稳定的支撑单元100，使得地台板1000具有结构强度高、承载能力强的优点。第一板110和第二板130之间、支撑结构150内均形成空腔，能够在保证地台板1000结构强度的同时，有效减轻地台板1000的重量。

  88.由于地台板1000采用了上述实施例的支撑单元100的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再赘述。

  89.参照图5所示，在本发明的实施例中，可以理解的是，支撑单元100形成托板200，托板200通过一个或多个支撑单元100形成。托板200的底部设有支撑脚300，支撑脚300将托板200支撑并离开底面，从而便于叉车等运输工具对地台板1000进行运输。支撑脚300可以采用金属材质、木制或塑料材质制成。可以理解的是，支撑脚300可以固定连接于第一板110，也可以固定连接于第二板130。

  90.参照图5和图6所示，在本发明的实施例中，可以理解的是，第一板110设有第三通孔112和第三环壁113，第三环壁113设于第三通孔112的外周沿，第三环壁113可以采用冲压加工形成。第三环壁113朝向第二板130的方向延伸且抵接于第二板130，从而使第一板110通过第三环壁113支撑于第二板130上，而且第三环壁113对腔体170进行封闭，从而避免异物进入腔体170。

  91.继续参照图6所示，第二板130设有第四通孔132和第四环壁133，第四环壁133设于第四通孔132的外周沿且远离第一板110的方向延伸，第四环壁133可以采用冲压加工形成。第三通孔112的孔径小于第四通孔132的孔径，从而保证第三环壁113能够稳定支撑与第二板130。

  92.继续参照图6所示，支撑脚300为上端敞开且中空的结构，支撑脚300套设于第四环壁133，其安装更加方便，而且重量更轻。支撑脚300为锥体结构，支撑脚300沿远离托板200的方向外径逐渐变小，第三通孔112、第四通孔132和支撑脚300的上端口贯通，从而使地台板1000放置时，相邻的地台板1000的支撑脚300可以相互嵌套，从而使相邻的地台板1000的托板200能够堆叠放置，从而大大减少了地台板1000存放时所需要的空间。

  93.参照图6所示，在本发明的实施例中，可以理解的是，中空的支撑脚300包括底壁310和周壁320，周壁320的一端与底壁310连接，使得支撑脚300的连接更加稳定，而且增大了支撑脚300的接触面的摩擦力。周壁320的另一端与第四环壁133的外侧连接，使得支撑脚300与托板200的连接更加可靠，提升了地台板1000的连接可靠性。

  94.可以理解的是，在本发明的实施例中，可以理解的是，周壁320远离底壁310的一端设有安装沿330，安装沿330与第二板130抵接，进一步提高了支撑脚300与第二板130的连接稳定性，提高了支撑脚300与第二板130的安装效率，使得地台板1000的结构更加可靠。

  95.继续参照图6所示，底壁310设有第五通孔340，第五通孔340与第三通孔112、第四通孔132和支撑脚300的内腔连通，从而实现第一板110至支撑脚300接触面之间的排水，避免支撑脚300内藏水，从而提升地台板1000的使用寿命。

  96.继续参照图6所示，在本发明的实施例中，可以理解的是，支撑脚300采用一体制造成型，例如冲压成型或注塑成型等，其结构更加稳定、加工更简单、重量更轻，而且便于安装和更换。

  97.参照图7所示，在本发明的实施例中，能够理解的是，托板200的底面与支撑脚300

  的底面之间的高度被配置为能够供叉车的叉齿插入，从而便于叉车对地台板1000进行运输，提高运输的效率，提升运输的安全性。

  98.上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。

  1. 压力容器及管道强度分析与结构优化 2. 压力容器及管道循环塑性分析与可靠性研究 3. 过程装备检测技术与结构完整性评价 4. 过程及装备计算机辅助工程